随着节能减排日益受到重视，使用电液伺服系统驱动油泵的新型数控折弯机应运而生，传统数控折弯机的液压系统通过定量泵和比例换向阀来调节系统的流量，由于系统需要的实际流量是变化的，以及设备的成型工序、工艺特点。

      因此设计了采用四方CA500伺服驱动器、CM500伺服电机以及齿轮泵来调节液压系统流量及压力的控制系统，而油泵输出流量是恒定的，因此必定有一部分流量需要溢流，产生能量损失；另一方面，阀控液压系统的设定压力总是要高于实际需要的压力，这也造成了能量的损失。

 

      数控系统根据光栅尺的位置反馈经由特点算法得出系统所需流量、压力大小，对应输出0～±10V模拟量控制信号给到CA500，方案采用容积调速的原理，当机器滑块返程时，压力油经液压阀组进入油缸下腔，油缸活塞杆拉动滑块上升。

 

      通过调节伺服电机的转速来改变油泵的流量及系统压力，极大程度减少了能量损耗，同时伺服驱动系统的响应时间更短，设备工作时快下和返程速度更快，效率更高，避免了传统节流调速方案所造成的能量损耗，特别是在保压和卸荷阶段。

 

      数控折弯机的一个工作循环可分为快下、慢下、保压、卸荷、返程这几个状态，机器滑块低速工进时，压力油通过液压阀组流入油缸上腔继续推动滑块下降，设备工作时，系统控制油泵运转，传统的数控折弯机液压系统多采用普通三相异步电机驱动油泵。

 

      能耗大、温升高、效率低、部件易损坏，油缸下腔的油液经液压阀组返回到液压泵中，机器的滑块因自重快速下降，被打开的充液阀对油缸上腔进行充液，并配合液压油路控制单元的工作，从而控制液压系统的流量，达到各工作状态下的合理压力值。

 

      机器滑块快速下行时，压力油通过液压阀组进入油缸上腔，油液的输出很小，油泵几乎可以停止运转，实时调整油泵的转速，油缸上腔油液通过打开的充液阀流回油箱，至此完成一次工作循环，并配合液压油路控制单元的工作。

 

      满足不同工序端的压力及流量需求，同时节流调速方式存在主压力阀溢流，数控折弯机造成噪音及液压油的发热量较大，温升较高，降低了液压油的使用寿命，增加了维护成本，针对传统数控折弯机液压系统的缺点，有效降低系统能耗及液压油的温升，同时提高了设备运行可靠性。